문제의 80%는 재발의 문제이고, 문제의 근원은 공정에 있다. 우리는 양산의 초기에서부터 제대로 된 공정을 가지기 위해 우리 직원의 80%는 노력하고 있다. 우리가 가져야 할 공정의 정의는 관리계획서이고, 제대로 된 관리계획을 가지기 위한 노력을 PFMEA라고 할 수 있을 것이다. 우리 부품업체들이 앞으로 가야 할 길은 적극적인 Global에 접근 능력이다. 지금까지는 국내 자동차 메이커들이 양적 규모를 늘여왔지만 한계에 도달했을 뿐 아니라 외국공장들의 현지화에 따른 매출의 감소도 예상되어진다. 이러한 어려움을 헤쳐나가는 길은 이제 정말 세계화 뿐이다. 물론 Global 경쟁력을 가져야 하는 것도 당연한 일이지만 국내업체의 대응과 Global 업체의 대응력은 달라져야 하는 것 아니겠는가.

단적인 예로서 만일 불량이 고객에게 유출되었을 때 우리가 지불해야 할 품질의 비용은 실로 엄청난 차이가 있을 것이기 때문이다.
이제 우리는 어떠한 준비를 하여야 하는가. 너무도 자명하다.
신뢰할 수 있는 공정을 처음부터 준비해서 실제 공정에서 신뢰있는 제품을 만들어 내는 것뿐 다른 무엇이 있겠는가?
이것이 무엇인가!
수년 전부터 품질을 위해 말해오던 FMEA, CONTROL PLAN. 이것이다.

제조산업의 자료에 따르면 대부분의 품질문제는 열악한 공정관리로부터 기인한다.
제조 공정의 시정 및 예방조치를 강력하게 추진하지 못했기 때문에 혹은 요구되는 공정의 단계를 준수하지 못했기 때문에 문제가 발생하게 된다.
공정준수의 효과적인 관리를 위해서는 공정변동에 대한 이상원인 및 우연원인이 어디에서 발생하는지를 파악하는 것이 필요하다.
이상원인에 대한 변동의 예로서 특정교대 시간에 작업자가 사전에 규정된 공정지침을 준수하지 않는 것이 있을 수 있으며, 우연원인의 예로서는 공정에 대한 FMEA의 사전적 검토가 부적절 했던 것이다.
일단 변동을 발생시키는 원인이 파악되면, 원인을 통제할 수 있는 예방 및 시정조치가 시행되고 지속적으로 유지되어야 한다.

작업자들은 일반적으로 공정의 작업을 실시 할 때 현장에 게시된 절차나 지침서를 보지 않는다.
이들은 작업을 반복하는 과정에서 형성된 기억에 의해 작업을 수행하곤 한다.

공정변경이 파악되면 공정을 다시 배우지만 과거의 방식으로 매우 쉽게 돌아간다.
과거의 방식이 부적절하다고 드러났음애도 불구하고 이전의 방식으로 돌아가는 습관적 현상이 우리 현장에는 항상 존재 한다는 것을 잊어서는 안된다.
이만큼 공정에서 관리방법을 지속적으로 유지하고 관리하기란 어려운 것이다.

이렇게 유지 관리가 어려운 공정관리의 기준을 어떻게 정확하게 만들 것이며 또한 표준으로 구체화하고 작업자에게 교육시키고, 감시하고 해서 항상 공정품질 보증이라는 신뢰를 만들어 낼 것인가.
우리의 Grobal 고객들의 요구는 너무나 높은데.

우선 PFMEA를 중심으로 해서 공정관리의 방법론을 전개 해보는 것이 좋을 것 같다.