다시한번 APQP의 구체적 개념에 대해 생각해본다. 어쨌던 제품개발의 절차이고 APQP가 아닌 개발절차와 다른 무언가의 강한 메세지가 필요하다. 어떤 방식으로 제품을 개발한다고 하더라도 그 절차는 고객의 요구를 정의하고 그에 맞는 제품 사양으로 개발하고 제품 사양을 만들 수 있는 공정의 사양을 개발하고 그의 양산성을 확인함으로서 개발이 종료되는 것 아닌가. 누가 뭐라고 해도 이 개발 절차를 벗어날 수는 분명 없는 것이다. 그럼 여기에서 과거보다도 더 나은 개발을 한다고 보자. 그럼 무엇을 해야 하나. 물론 과거문제를 정리해서 반영하는 것도 중요한 방법임은 분명하다. 하지만 이를 좀 더 체계적으로 정리해보자.

그 첫째는,

중요한 관리요소들에 대해 과거보다 더 나은 사양을 결정하는 것이다.
이는 과거 혹은 현재의 방법에 대한 평가로서 이루어지는 것이 너무도 당연하다.
사양을 결정하는 방법에 대한 평가다.
구체적으로 말한다면 현재 설계를 관리하는 혹은 공정을 관리하는 방법에 대한 평가이다.
관리하는 방법이란 예방과 검출이다.
평가는 예방의 능력에 의해 발생도가. 검출의 능력에 의해 검출도가 결정된다.
이 두 가지 능력에 의해 결국 제품개발의 수준이 결정된다. 분명하다.
이렇게 평가되어진 결과를 제품개발의 일반적 과정인 제품설계, 공정설계 과정의 중요한 입력물로 이용해야 하는 것이다.
이것이 FMEA다.

FMEA를 개발의 과정에 이용하는 것이다.
FMEA는 과거문제에 대한 정보만 제공하는 것이 아니다.
가장 중요한 기능은 제품과 공정의 설계자에게 현재 사용하고 있는 문제해결 방법에 대한 객관적인 위험성에 대한 평가 결과를 제공하는 것이다.
위험성이 낮으면 과거방법을 그대로 이용하는 것이고 위험성이 높다면 과거의 방법을 사용하면 되지 않는 것 아닌가? 너무도 당연하다.

이것이 APQP의 첫번째 조건이다.
다음편에 두번째 생각을 정리하자.