많은 기업체들은 품질보증을 객관적으로 입증할 수 있도록 FMEA, 관리계획서, 부품승인과정 등을 포함하여 끊임없는 문서화작업을 요구 받고 있다. 이런 문서화작업의 경우에는 그 대가로써 대형 고객사에게 부품을 공급할 수 있는 권리인QS9000, TS16949 인증서를 획득할 수 있게 된다.

이론적으로 보면 이런 품질보증 활동 및 품질문서를 통하여 기업은 거래가 예상되는 고객사에게 기업 전조직이 적정한 품질표준을 준수해 오고 있으며 이러한 표준에 따라 제조공정을 관리함으로써, 결함이 거의 없거나 또는 전혀 없는 최고품질의 제품을 제공할 수 있음을 증명할 수 있을 것이다.

많은 기업이 이렇게 품질에 자원을 집중함으로써 제품과 전반적인 고객만족을 향상시켜 왔다.
그러나 여전히 많은 회사들이 결함부품과 문제공정, 그리고 고객의 불만에 직면하고 있다. 이러한 기업들은 대개 이미 제조현장의 양산공정 품질개선을 통하여 공정효율을 2-3배 이상 개선을 시킨 경우가 대부분일 것이다. 그러나 고객불만족을 일으키는 주 원인으로 개발과 설계문제가 그 주류를 이루고 있다.
 
품질 전문가들은 이러한 개발 및 설계문제에 대한 해결책으로 기업들이 제품개발 과정상에서 품질계획방법론(quality planning methodology)을 적용해야 한다고 믿고 있다.
 
따라서 APQP라고 불리어지는 품질계획 활동이 기업 경영의 성패를 좌우하는 핵심요소로 등장하고 있다.

이러한 품질계획방법론과 컴퓨터 및 정보기술(IT)의 통합은 제조업체에게 향후 개발될 제품을 위하여 과거의 성공과 실패에 대한 지식을 파악하고, 개발과정에 소요되는 시간을 줄이면서도 설계단계에서 제조단계까지의 품질관리과정을 개선할 수 있는 수단을 제공할 수 있게 되었다.