품질계획과 동시공학 품질계획방법론에 입각한 품질관리도구를 통하여 이루어지는 제조부분과 설계부분과의 의사소통은 최근 제품개발에서의 또 다른 중요한 추세인 동시공학(concurrent engineering (CE))을 수행할 수 있는 강력한 지원 수단이 될 수 있다. 품질에 대한 개념과 함께 모든 기업은 그들 고유의 동시공학 개념을 정립하고 있을 것이다.

동시공학협회(The Society of Concurrent Engineering (SOCE))는 동시공학을 "제품 및 그 제조공정을 포함한 관련공정에 대하여 동시적이고 통합적인 설계를 위한 체계적인 접근방법”으로 단순하게 정의하고 있는데, 이러한 동시공학은 전반적인 제품개발 진행과정 상에서 제품설계 및 공정개발을 책임지는 조직 및 인원간의  상호 정보교환과 밀접한 관계가 있다.

이와 같이 품질의 핵심관점을 제조측면에서 개발 및 설계측면으로 전환시키고자 하는 자동차산업의 요구때문에 많은 협력업체 들은 동시공학 기법을 도입하도록 추가적인 압력을 받아오고 있다.
게다가 오늘날 경쟁이 격화되고 있는 시장에서 생존하기 위해서는 제품개발주기를 단축하는 것이 요구되고 있는데, 이는 결국 개발과정 초기에 문제들을 검출하여 사전에 처리해야 한다는 것을 의미한다.
이러한 고객 요구사항을 충족하기 위해서는 설계엔지니어, 생산기술 엔지니어, 생산운영자가 서로 협력하에 업무를 수행하는 것이 반드시 요구된다.

동시공학을 활용하는 기업은, 30%이상 제품개발기간을 단축하고, 65%이상 개발기간동안의 설계변경을 축소할 수 있으며, 200%이상의 품질개선과 시장출시 기간의 20%단축, 20%이상의 사무생산성의 개선을 얻을 수 있다고 한다.
이러한 효과들을 통해 보다 저렴한 비용으로 높은 품질의 제품을 구현할 수 있게 되며, 궁극적으로 기업은 높은 이윤에 크게 기여할 수 있게 된다.

열악한 외부환경에서 견딜 수 있는 내구성 제품을 생산하는 워싱턴 소재 한 기업의 제조부문 임원은 APQP에 관하여 다음과 같이 설명하고 있다.
“내부적으로 우리의 자세는 우리가 참여할 과정을 수동적으로 기다리는 것에 있지 않으며 오히려 능동적이고 적극적으로 그 과정에 참여하는데 있다. 우리의 모든 결정은 단독적으로 이루어지지 않고 팀을 통해 이루어진다.”

이 기업은 개발과정상의 모든 문서와 정보가 정확하고 일관되게 유지될 수 있도록 APQP체계를 구축하고 있다.
이 기업은 APQP방법론과 정보기술을 통합하여 설계부문과 생산부문이 개발정보를 전산망을 통해 공유할 수 있게 하고 있는데, 이 기업의 한 임원은 기업이 효과적으로 APQP운영하기 위해서는 개발의 각 기능조직 간 의사소통을 위한 적합한 체계를 구축해야 한다고 지적하고 있다.

이 기업에서 개발팀이 사용하고 있는 APQP체계는 개발기간동안 발생되는 변경사항을 추적할 수 있을 뿐만 아니라, 개발초기단계부터 모든 요구사항을 정확히 정의하고 이를 추적할 수 있도록 구성되어 있으며, 이를 통해 이들은 변경사항에 발생하는 모든 경우에 대하여 이러한 개발변경이 제품 및 개발의 목표에 어떤 영향을 끼치며 이로 인해 개발방식 및 업무진행을 어떻게 대응해야 하는지 평가할 수 있게 됨으로써 체계적인 개발에 도움을 주고 있다.

이렇게 개발과정 상에서 조직 및 업무간 정보의 의사교환을 수행할 수 있는 체계가 구축되어 있지 않을 경우, DFMEA(설계 고장유형 및 영향분석)과 DVP&R(설계검증계획 및 보고서)는 독립적으로 문서화될 것이며, 이렇게 얻은 결과라도 공정설계부문에 제공되거나, 정보로 활용될 수 없게 될 것이다.